3生产阶段
生产阶段的质量控制最核心的内容在于大量数据的积累和运用。前两个阶段的质量控制依旧是基于小规模实验和产品知识的,即使做过生产匹配性验证,可能依旧会存在很多意想不到的问题。此时,试产阶段的实验设计变得尤为重要,将直接为下一步的工艺路线提供依据。试产过程会发现大量问题,每批试产间应预留充足时间去检测CPP和CQA。
生产阶段质量控制的另一大环节,是生产异常情况下的信息收集。生产中的异常,有助于发现隐藏的工艺参数。如果没有及时而详尽的记录,很难去排查原因进行工艺改进,不但异常会重复发生,甚至还会发生关联性的故障。例如,生化试剂生产中出现的沉淀现象,可能不仅仅与过滤参数有关,来料的差异,物料的存在状态都有可能导致这一现象。此时,很多企业会只把原因简单归结于过滤问题,如果排除掉过滤问题就立刻着急进行配方改进,其实,在此之前查阅生产记录、借助现代分析工具进行沉淀分析,都是非常有必要的。
生产阶段的质量控制,最容易被忽视的问题其实是正常生产过程中的数据记录,一批试剂生产出来之后,只要质检合格,生产记录可能就被存档,没人去关注了。这是一个很大的误区。世界上没有完全相同的两片叶子,同样,再精确的工艺参数也不可能生产出两批完全相同的试剂。也正因为如此,我们也有无限的空间去尽量修正我们的工艺。批间差的减小方法,很可能就隐藏在这些正常的生产记录和测试数据中。例如,试剂生产过程中pH的变化,可能与生产过程中的诸多细节有关,微小的差异不会导致性能问题,却有可能引起批间差。我们需要从数据分析中防微杜渐,从数据分析中精益求精。
上述论述仅就试剂从开发到生产过程中的几个环节展开论述,像运输等同样不可忽视的关键要素就不再一一分析。简言之,试剂质量的控制,体现在每一个关键环节的设计理念里,体现在对细节的把控上,同样体现在各个职能部门之间联系的紧密程度中,研发人员需要一定的产品意识,生产人员需要一定的研发思维,设计转换人员需要起到枢纽作用。各个环节保证不会脱节,才能实现对质量的真正把控。
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